Der gesamte elektroforetische Beschichtungsprozess kann in vier Teile unterteilt werden: ● Vorbehandlung ● Elektrophorese ● Nachwäsche ● Trocknen Der gesamte Systemprozess ist in der folgenden Abbildung dargestellt:Nach Entfettung, wird das Werkstück moduliert und phosphatisiert, so daß sich an der Oberfläche ein gleichmäßiger und dichter Phosphat-Film bildet, der sich auf den Eintritt in den Elektrophoretik-Tank vorbereitet.Gleichstrom wird zwischen dem Werkstück und der entsprechenden Elektrode geleitetWenn der Film eine gewisse Dicke erreicht, stoppt die Elektrophorese.das Werkstück aus dem Tank entfernen, die schwebende Farbe nach dem Waschen abspülen, zur Aushärtung in den Ofen schicken. eine VorbehandlungPhosphating zur Vorbereitung auf den nächsten Schritt der Elektrophorese wird als Vorbehandlung bezeichnetFür eine gute elektroforetische Beschichtung sind Reinigung und Phosphatung sehr wichtige Verbindungen.und der Behandlungsprozess umfasst Sprühen und ImprägnierenDie einfachen Vorbehandlungsschritte lassen sich wie folgt ausdrücken (z.B. bei Stahlteilen):Vorfettentfernung → Entfettung → Waschen mit Wasser → Rostentfernung (falls erforderlich) → Waschen mit deionisiertem Wasser → Oberflächenkonditionierung → Phosphatung → Waschen mit deionisiertem Wasser 2Das elektroforetische Werkstück wird nach einer Vorbehandlung in den elektroforetischen Behälter eingebracht.Der Zustand des Werkstücks vor dem Eindringen in den Behälter muss dafür sorgen, daß die Oberfläche des Werkstücks frei von Öl und Rost ist., der Phosphatfilm einheitlich ist, die Oberflächentemperatur des Werkstücks unter 40°C liegt und das Werkstück vor dem Eintritt in den Elektrophoretikbehälter vollständig trocken oder nass ist.Ungleichmäßige Befeuchtung und Trocknung können zu Mustern oder Markierungen auf der Farbfolie führenDie Komponenten des elektroforetischen Tanksystems und ihre Funktionen: ● Gleichstromversorgung (Rectifier) - stellt Gleichstrom zur Verfügung, um eine Elektrodeposition zu ermöglichen.● Hauptkreislaufsystem - einschließlich Kreislaufpumpe, Strahlrohr und Filter, um sicherzustellen, dass das Tankgemisch gleichmäßig ist und gleichzeitig Partikel und Verunreinigungen aus dem Tank entfernt werden.● Ultrafiltrationssystem - steuert die Leitfähigkeit der Tankflüssigkeit● Wärmetauscher - Temperaturkontrolle des Tanks.Nachdem das Werkstück aus der Ultrafiltration gewaschen wurde, wird die Ultrafiltration verwendet, um die auf der Oberfläche des Farbfolies befestigte schwimmende Farbe abzuwaschen.die die Auslastung der Farbflüssigkeit verbessert und den glatten und schönen Farbfilm gewährleistetDurch das Kreislaufsystem wird auch die Reinigungslösung in die Tanklösung zurückgeführt, so daß die Lackierleistung mehr als 95% erreichen kann.Die Verwendung einer geschlossenen Reinigung kann die schwimmende Farbe wirksam entfernen und wiederherstellen, so daß die FarbnutzungsrateDas durch Ultrafiltration gewonnenes Ultrafiltrat (mit Substanzen mit geringem Molekülgewicht wie deionisiertem Wasser und Lösungsmitteln) ist integraler Bestandteil der ReinigungslösungDer Reinigungsbereich umfasst eine Reihe von separaten Sprühreinigungsräumen oder Dip-Reinigungsräumen.Zwischen jedem Waschen ist ausreichend AbflusszeitNach dem Waschen kann fast die gesamte Wäsche zurückgewonnen werden. Most of the electrophoretic coating lines use automatic air dryer to remove the moisture on the surface of the paint film before the workpiece enters the drying room to prevent the formation of water marks.3 Nach dem Trocknen, Härten, Reinigen und Trocknen gelangt das Werkstück in den Trocknungsraum, und der Farbfilm erreicht seine Leistung durch Querverbindungshärtung.Verschiedene elektroforetische Beschichtungen verwenden unterschiedliche BacktemperaturenDie meisten Öfen haben unterschiedliche Temperaturzonen.Diese Konstruktion fördert das Werkstück durch verschiedene Temperaturzonen, entfernen Sie allmählich flüchtige Stoffe, verhindern Sie Lösungsmittelflecken und Wasserspuren, so dass die Farbfolie das Niveau erreicht, erhalten Sie ein gutes Aussehen der Farbfolie.
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